MANTENIMIENTO MUNDIAL Y mcc y mcc-r

Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.)

El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofía como “el
conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos
enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las
cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas”.

La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:
 Excelencia en los procesos medulares.
 Calidad y rentabilidad de los productos.
 Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
 Máxima confiabilidad
 Logro de la producción requerida.
 Máxima seguridad personal
 Máxima protección ambiental.
Diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial
1. Organización centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo
multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen formalmente esta manera de trabajar.
2. Contratistas orientados a la productividad:
Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos vinculados con
el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y con la implantación de
programas de optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente
planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento
en las horas - hombres utilizadas.
3. Integración con proveedores de materiales y servicios:
Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las
cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir
una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se
requieren tales materiales.
4. Apoyo y visión de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo,
adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos
de selección y empleo y programas de desarrollo de carrera.
5. Planificación y Programación Proactiva:
La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de mantenimiento
orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad
instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo
de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. El
proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado
con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de
maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los
actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.
6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas
mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es
parte de la cultura de todos en la organización.
7. Gestión disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice
el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y
tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.
8. Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que
apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.
9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y disciplinada, liderizada
por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los
contratistas y proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18
meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a todos los actores bajo
procedimientos y prácticas de trabajo documentadas y practicadas.
10. Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar
sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo
como: vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este grupo debe tener la
habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la
realización de procesos formales de “análisis causa–raíz” y otras herramientas de confiabilidad (MCC,
IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R):
Es la metodología de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se está
aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo, equipo, etc.), la cual a través de la documentación
histórica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecución del plan de
mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situación similar), establece un "ciclo de
mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.
Características del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.
 Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo, su frecuencia de
aplicación, modos de fallas y efectos.
 Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basándose en el beneficio de aplicar o no las tareas de
mantenimiento analizadas.
 Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las actividades de mantenimiento
diseñadas o también implementar nuevas.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.):
Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su
contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles
fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus
consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias
más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables
Las Siete Preguntas Básicas del M.C.C.
El M.C.C centra su atención en la relación existente entre la organización y los elementos físicos que la
componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relación
detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos debe estar
sujeto a una revisión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos permiten
consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por
medio del empleo óptimo de recursos).