jueves, 5 de febrero de 2009

HERRAMIENTAS ASOSIADAS AL MANTENIMIENTO

Herramientas asociadas al mantenimiento

Ciclo PDCA
El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la
metodología básica para lograr la mejora continua en la búsqueda del aumento de la
eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los procesos.
Está compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de
forma cíclica:
1. Planificar: determinar que hay que
hacer y como hacerlo.
2. Hacer: realizar las tareas y
acciones planificadas.
3. Verificar: evaluar los resultados
y analizar las causas de las desviaciones
observadas.
4. Actuar: implantar las mejoras, nuevos
estándares y normas de trabajo.

Principio de Pareto
El principio de Pareto se aplica para priorizar los problemas de forma objetiva
según su importancia.
Este principio afirma que existen muchos problemas sin importancia frente a
solo unos pocos graves, de modo que mediante la solución de unas pocas causas
graves se solucionarán la mayoría de los problemas.
Así, por medio de la elaboración de un diagrama ordenado de frecuencias
acumuladas se pueden identificar el 20% de las causas graves, que provocará en
torno al 80% de los fallos, frente al 80% restante, que tan sólo será el causante del
otro 20% de las averías, y por eso también se conoce como el principio del 80-20.
Equipos de mejora
Un equipo de mejora es un pequeño grupo formado por miembros de distintos
departamentos y constituido para mejorar el funcionamiento de toda la empresa a
través de la resolución de un determinado problema. Así un equipo nace para
desarrollar un plan de mejora en alguno de los departamentos o secciones de la
compañía y se deshace cuando se han alcanzado los objetivos en ese área.
El equipo estará coordinado y liderado por un miembro del departamento o
sección de la empresa al que afecta directamente el plan.
La ventaja del trabajo en equipo, que no en grupo, reside en que crea
sinergia, de modo que los resultados alcanzados son mayores que los que se
obtendrían con el trabajo individual de sus integrantes. Además, fomenta la
creatividad, mejora la formación, refuerza la motivación e integra a sus miembros
como parte de la organización.

Método SMED
El método SMED (Single Minute Exchange of Die) se emplea para reducir el setup time o tiempo de preparación requerido en el cambio de útil y ajuste en una
máquina polivalente cuando se cambia la producción.
Con ello se pretende eliminar los costes asociados a la preparación de las
máquinas para producir un producto u otro, y con ello poder reducir el tamaño de lote, y dotar de mayor flexibilidad6 al proceso productivo.
Del tiempo total requerido para la fabricación de un determinado lote de
producto, una parte fija será empleada en preparar la máquina para el procesos, lo que supondrá un coste fijo que será equilibrado por el aumento del tamaño de lote, que corresponde al tiempo de proceso variable y por tanto a un coste variable. Si el tiempo de preparación disminuye, se podrá optar por la fabricación de lotes más pequeños, que doten de mayor flexibilidad al procesos, y que por tanto posibilite la producción JIT.
Método:
1. Identificar las operaciones del método actual y medir sus tiempos.
2. Clasificar las operaciones entre “internal setup” y “external setup”,
según la máquina esté parada o en marcha en el momento de realizar la
operación.
3. Transformar todas las operaciones posibles, en operaciones con
máquina en marcha, “external setup”.
4. Reducir el tiempo empleado en las operaciones de cambio con la
máquina parada.
5. Eliminar el tiempo de preparación mediante la modificación del
diseño de productos, componentes, útiles, máquinas y procesos, o la
multiplicación de las máquinas, de forma que se elimine la necesidad de
realizar cambios de útil.
Algunas acciones a llevar a cabo para la reducción de los tiempos de cambio pueden ser:
• Programar los cambios y preparar previamente el material para
eliminar las esperas.
• Realizar operaciones en paralelo para reducir el tiempo que la máquina
está parada.
• Utilizar dispositivos de sujeción rápida, estandarizar el tamaño y el tipo
de herramientas de apriete, y eliminar los procesos de ajuste.
• Mejorar el almacenaje y transporte de materiales y herramientas por medio de la adecuación de los medios de manutención7, y el uso de controles visuales.
• Generalizar el concepto poka-yoke implementando sistemas antierror
en todos los dispositivos posibles.

Diagrama de dispersión
Permite el estudio de la relación causa-efecto, al representar en un mismo gráfico dos variables enfrentadas.
Mediante la medida de la correlación se evalúa la dependencia que existe
entre dos o más variables aleatorias. Así, mediante el trazado de las rectas deregresión y la evaluación de las pendientes se tendrá el grado de correlación entre las variables. Esta relación de dependencia entre variables se mide por medio del coeficiente de correlación.

LAS 5"S

Las 5s
Existen cuatro factores claves para obtener el éxito de las 5s:
Compromiso de la Alta Gerencia
Comenzar las 5s con educación y entrenamiento
Involucrar a todo el personal
Repetir el ciclo cada vez con estándar más alto.
El método de las 5 « S », así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:
Seiri: Clasificación. Separar innecesarios
Seiton: Ordenar. Situar necesarios
Seisō: Limpieza. Suprimir suciedad
Seiketsu: Señalizar anomalías
Shitsuke: Disciplina. Seguir mejorando
La aplicación de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
· Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
· Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
· Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
· Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
Fomentar los esfuerzos en este sentido
Seiri: Clasificación. Separar Innecesarios
Es la primera fase, consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos.
I. Propósitos:
· Hacer un trabajo fácil al eliminar obstáculos.
· Eliminar la concepción de cuidar las cosas que son innecesarias.
· Evitar las interrupciones provocadas por elementos innecesarios.
· Prevenir fallas causadas por elementos innecesarios.
II. Beneficios:
· Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.
· Más espacios.
· Mejor concepción espacial.
· Mejor control de inventarios.
· Menos accidentes en las áreas de trabajo.
· Espacios libres y organizados.
III. Normas para Seiri:
Usar tarjetas de color permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
· Tarjetas de Color Rojo: para destacar objetos que no pertenecen al área y deben colorarse lejos del lugar de trabajo o para marcar todo aquello que debe desecharse.
· Tarjetas de Color Azul: pueden destacar elementos que pertenecen al trabajo realizado, que reducen el espacio en el lugar de trabajo y se debe buscar un sitio mejor para colocarlo.
Tarjetas de Colores Intensos: para facilitar su identificaron, pueden ser de colores fluorescentes, su color ayuda a identificarlos rápidamente aún estando a distancias alejadas
Seiton: Ordenar. Situar Necesarios
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.
I. Propósitos:
· Prevenir las pérdidas de tiempo en la búsqueda y transporte de objetos.
· Asegurar que lo que entra primero sale primero.
· Hacer el flujo de producción estable y fácil de trabajar, esto con el fin de evitar retrocesos y además organizar un buen rol de trabajo para eliminar los tiempos de demora.
· Establecer procedimientos e instrucciones que faciliten la ejecución de las operaciones.
· Establecer sistemas de control visual que permitan tanto a nivel del personal de la empresa como a nivel externo, ubicar fácilmente los lugares y los objetos, así como también entender los procesos productivos y los procedimientos existentes.
II. Beneficios:
· Nos ayuda a encontrar fácilmente objetos o documentos, economizando tiempo y movimiento.
· Facilita el regresar a su lugar los objetos que hemos utilizado.
· Ayuda a identificar cuándo falta algo.
Da una mejor apariencia.
Seisō: Limpieza. Suprimir Suciedad

Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.
I. Propósitos:
· Facilitar la elaboración de productos de calidad.
· Combinar la limpieza con la inspección de manera que se detecten fallas a tiempo.
· Hacer del lugar de trabajo un sitio seguro y confortable.
II. Beneficios:
· Alargamiento de la vida útil de los equipos e instalaciones.
· Menos probabilidad de contraer enfermedades.
· Menos accidentes.
· Mejor aspecto del lugar de trabajo y de las personas.
· Ayuda a evitar mayores daños a la ecología
Seiketsu: Mantener la Limpieza, Estandarización o Señalizar Anomalías
Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.
A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo es importante crear estándares.
I. Propósitos:
· Prevenir el deterioro de las actividades de: Seiri, Seiton y Seiso.
· Minimizar o eliminar las causas que provocan la suciedad y un ambiente de trabajo no confortable.
· Proteger al trabajador de condiciones peligrosas.
· Estandarizar y visualizar los procedimientos de operación y mantenimiento diario.
· Hacer a los trabajadores felices dándoles la oportunidad de mostrar su talento y creatividad.
II. Beneficios:
· La basura a su lugar.
· Favorecer una gestión visual.
· Estandarizar los métodos operativos.
· Formar al personal en los estándares mínimos de trabajo.
· Beneficios de Seiketsu
· Mejora nuestra salud.
· Desarrollamos mejor nuestro trabajo.
· Facilita nuestras relaciones con los demás.
¡Nos sentimos y nos vemos mejor
Shitsuke: Disciplina o Seguir Mejorando
Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.
I. Propósitos:
· Hacer a las personas más disciplinadas y con buenos modales, en otras palabras se necesita fomentar nuevas costumbres y valores dentro de la empresa, se debe hacer énfasis en eliminar los paradigmas antiguos y adquirir otros más productivos.
· Cumplir con las reglas de la empresa y de la sociedad.
· Tener un personal más pro-activo.
II. Beneficios:
· Generar un clima de trabajo actuando con honestidad, respeto y ética en las relaciones interpersonales.
· Manifestar la calidad humana, en el servicio que brinda a los clientes internos y externos.
· Fomentar el compañerismo y la colaboración para trabajar en equipo.
· Mantener una actitud mental positiva.
· Cumplir eficientemente con sus obligaciones en su puesto de trabajo.
Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia. Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo del personal implicado.

MANTENIMIENTO MUNDIAL Y mcc y mcc-r

Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.)

El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofía como “el
conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos
enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las
cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas”.

La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:
 Excelencia en los procesos medulares.
 Calidad y rentabilidad de los productos.
 Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
 Máxima confiabilidad
 Logro de la producción requerida.
 Máxima seguridad personal
 Máxima protección ambiental.
Diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial
1. Organización centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo
multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen formalmente esta manera de trabajar.
2. Contratistas orientados a la productividad:
Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos vinculados con
el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y con la implantación de
programas de optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente
planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento
en las horas - hombres utilizadas.
3. Integración con proveedores de materiales y servicios:
Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las
cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir
una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se
requieren tales materiales.
4. Apoyo y visión de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo,
adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos
de selección y empleo y programas de desarrollo de carrera.
5. Planificación y Programación Proactiva:
La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de mantenimiento
orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad
instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo
de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. El
proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado
con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de
maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los
actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.
6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas
mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es
parte de la cultura de todos en la organización.
7. Gestión disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice
el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y
tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.
8. Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que
apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.
9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y disciplinada, liderizada
por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los
contratistas y proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18
meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a todos los actores bajo
procedimientos y prácticas de trabajo documentadas y practicadas.
10. Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar
sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo
como: vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este grupo debe tener la
habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la
realización de procesos formales de “análisis causa–raíz” y otras herramientas de confiabilidad (MCC,
IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R):
Es la metodología de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se está
aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo, equipo, etc.), la cual a través de la documentación
histórica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecución del plan de
mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situación similar), establece un "ciclo de
mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.
Características del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.
 Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo, su frecuencia de
aplicación, modos de fallas y efectos.
 Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basándose en el beneficio de aplicar o no las tareas de
mantenimiento analizadas.
 Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las actividades de mantenimiento
diseñadas o también implementar nuevas.

Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.):
Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su
contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles
fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus
consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias
más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables
Las Siete Preguntas Básicas del M.C.C.
El M.C.C centra su atención en la relación existente entre la organización y los elementos físicos que la
componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relación
detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos debe estar
sujeto a una revisión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos permiten
consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por
medio del empleo óptimo de recursos).

tipos de mantenimiento

MANTENIMIENTO
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención deaccidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, lamaquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando enparte riesgos en el área laboral.
Características del Personal de MantenimientoEl personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una personatosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en lacomunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando pocaconfianza.Objetivos del MantenimientoEvitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitarEvitar detenciones inútiles o para de máquinas.Evitar accidentes.Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable delos mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectosindeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.Mantenimiento correctivoEs aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina oinstalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:

mantenimiento poliativo o de campo
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.

Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de másinfluencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajarcostos.

Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivelóptimo de rentabilidad para la empresa.El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cadaparada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado unparo, para que esa falla no se repita.Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunasmáquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.

Historia
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras máquinas seiniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en lasgrandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacialos años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion

.Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de loscasos será con el mínimo tiempo.No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lotanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, quela capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde laimplantacion de otro sistema resultaría poco económico.

Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de maneraincontrolada.Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a laprioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente,sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo deltiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.

Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementosdañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicacionesmilitares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cadavuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.

Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina enbase a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento paracada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza,etc.

Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos queayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable unaaplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de ladisponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como unaprevisión de l.los recambios o medios necesarios.Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones conproducción.

Desventajes:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes demantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar elcosto de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por loque se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que generesatisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.

Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguiradelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.

Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos silos primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida deFouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.

Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un métodocientifico de trabajo riguroso y objetivo.

Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y losanalizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal arealizar la lectura periodica de datos.Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomarconclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los parosintempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.

Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistemaJaponés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es unenfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra“Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con unavisión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas lasactividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”

Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimientosino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y esresponsabilidad de todos”.

Objetivo
El sistema está orientado a lograr:Cero accidentesCero defectos.Cero fallas.

Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso delgrupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los80.

Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final másenriquecido y participativo.El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.

Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducidopor imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es unbeneficio para todos.La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso deimplementación requiere de varios años.

Mantenimiento de infraestructura
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas lasnecesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas áreas fundamentales pararealizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreasson: Pintura, mecánica, herrería, carpintería, refrigeración, electricidad, albañilería y plomería.

Electro medicinaDepartamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y quirúrgicos.