Mantenimiento Clase Mundial (M.C.M.)
El Centro Internacional de Educación y Desarrollo (CIED), filial de PDVSA, define esta filosofía como “el
conjunto de las mejores prácticas operacionales y de mantenimiento, que reúne elementos de distintos
enfoques organizacionales con visión de negocio, para crear un todo armónico de alto valor práctico, las
cuales aplicadas en forma coherente generan ahorros sustanciales a las empresas”.
La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos:
Excelencia en los procesos medulares.
Calidad y rentabilidad de los productos.
Motivación y satisfacción personal y de los clientes.
Máxima confiabilidad
Logro de la producción requerida.
Máxima seguridad personal
Máxima protección ambiental.
Diez mejores prácticas que sustentan el Mantenimiento Clase Mundial
1. Organización centrada en equipos de trabajo:
Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo
multidisciplinarios y a organizaciones que evalúan y reconocen formalmente esta manera de trabajar.
2. Contratistas orientados a la productividad:
Se debe considerar al contratista como un socio estratégico, donde se establecen pagos vinculados con
el aumento de los niveles de producción, con mejoras en la productividad y con la implantación de
programas de optimización de costos. Todos los trabajos contratados deben ser formalmente
planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento
en las horas - hombres utilizadas.
3. Integración con proveedores de materiales y servicios:
Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las
cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo. Por otro lado, debe existir
una base consolidada de proveedores confiables e integrados con los procesos para los cuales se
requieren tales materiales.
4. Apoyo y visión de la gerencia:
Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo,
adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento, evaluación del empleado, procesos definidos
de selección y empleo y programas de desarrollo de carrera.
5. Planificación y Programación Proactiva:
La planificación y programación son bases fundamentales en el proceso de gestión de mantenimiento
orientada a la confiabilidad operacional. El objetivo es maximizar efectividad / eficacia de la capacidad
instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo
de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. El
proceso de gestión de mantenimiento y confiabilidad debe ser metódico y sistemático, de ciclo cerrado
con retroalimentación. Se deben planificar las actividades a corto, mediano y largo plazo tratando de
maximizar la productividad y confiabilidad de las instalaciones con el involucramiento de todos los
actores de las diferentes organizaciones bajo procesos y procedimientos de gerencia documentados.
6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas
mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es
parte de la cultura de todos en la organización.
7. Gestión disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice
el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y
tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro.
8. Integración de sistemas:
Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que
apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis.
9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y disciplinada, liderizada
por profesionales. Se debe realizar adiestramiento intensivo en Paradas tanto a los custodios como a los
contratistas y proveedores, y la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a 18
meses de anticipación al inicio de la ejecución física involucrando a todos los actores bajo
procedimientos y prácticas de trabajo documentadas y practicadas.
10. Producción basada en confiabilidad:
Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar
sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo
como: vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras. Este grupo debe tener la
habilidad de predecir el comportamiento de los equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la
realización de procesos formales de “análisis causa–raíz” y otras herramientas de confiabilidad (MCC,
IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.).
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa (MCC-R):
Es la metodología de confiabilidad que parte de un plan de mantenimiento que ha sido aplicado, se está
aplicando o se pretende aplicar en un sistema (activo, equipo, etc.), la cual a través de la documentación
histórica de fallas del equipo y de la experiencia obtenida durante la ejecución del plan de
mantenimiento en el activo (u otro equipo que opere en una situación similar), establece un "ciclo de
mejoramiento continuo" donde se optimizan las tareas y frecuencias de mantenimiento.
Características del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en Reversa.
Identifica las actividades o tareas de mantenimiento asignadas a un activo, su frecuencia de
aplicación, modos de fallas y efectos.
Jerarquiza las actividades de mantenimiento, basándose en el beneficio de aplicar o no las tareas de
mantenimiento analizadas.
Establece un plan de mejoramiento continuo, que permite optimizar las actividades de mantenimiento
diseñadas o también implementar nuevas.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (M.C.C.):
Es una metodología que procura determinar los requerimientos de mantenimiento de los activos en su
contexto de operación. Consiste en analizar las funciones de los activos, ver cuáles son sus posibles
fallas, y detectar los modos de fallas o causas de fallas, estudiar sus efectos y analizar sus
consecuencias. A partir de la evaluación de las consecuencias es que se determinan las estrategias
más adecuadas al contexto de operación, siendo exigido que no sólo sean técnicamente factibles, sino
económicamente viables
Las Siete Preguntas Básicas del M.C.C.
El M.C.C centra su atención en la relación existente entre la organización y los elementos físicos que la
componen. Por lo tanto es importante de que antes de comenzar a explorar esta relación
detalladamente, se conozca el tipo de elementos físicos existentes y decidir cuál de ellos debe estar
sujeto a una revisión de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.
Posteriormente debe hacerse énfasis en la resolución de siete preguntas, las cuales nos permiten
consolidar los objetivos de esta filosofía (aumentar la confiabilidad y disponibilidad de los activos por
medio del empleo óptimo de recursos).
jueves, 5 de febrero de 2009
tipos de mantenimiento
MANTENIMIENTO
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención deaccidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, lamaquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando enparte riesgos en el área laboral.
Características del Personal de MantenimientoEl personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una personatosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en lacomunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando pocaconfianza.Objetivos del MantenimientoEvitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitarEvitar detenciones inútiles o para de máquinas.Evitar accidentes.Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable delos mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectosindeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.Mantenimiento correctivoEs aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina oinstalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
mantenimiento poliativo o de campo
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de másinfluencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajarcostos.
Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivelóptimo de rentabilidad para la empresa.El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cadaparada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado unparo, para que esa falla no se repita.Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunasmáquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.
Historia
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras máquinas seiniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en lasgrandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacialos años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion
.Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de loscasos será con el mínimo tiempo.No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lotanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, quela capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde laimplantacion de otro sistema resultaría poco económico.
Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de maneraincontrolada.Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a laprioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente,sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo deltiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementosdañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicacionesmilitares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cadavuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.
Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina enbase a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento paracada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza,etc.
Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos queayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable unaaplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de ladisponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como unaprevisión de l.los recambios o medios necesarios.Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones conproducción.
Desventajes:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes demantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar elcosto de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por loque se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que generesatisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguiradelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos silos primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida deFouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un métodocientifico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y losanalizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal arealizar la lectura periodica de datos.Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomarconclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los parosintempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistemaJaponés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es unenfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra“Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con unavisión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas lasactividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”
Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimientosino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y esresponsabilidad de todos”.
Objetivo
El sistema está orientado a lograr:Cero accidentesCero defectos.Cero fallas.
Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso delgrupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los80.
Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final másenriquecido y participativo.El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducidopor imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es unbeneficio para todos.La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso deimplementación requiere de varios años.
Mantenimiento de infraestructura
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas lasnecesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas áreas fundamentales pararealizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreasson: Pintura, mecánica, herrería, carpintería, refrigeración, electricidad, albañilería y plomería.
Electro medicinaDepartamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y quirúrgicos.
La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy estrechamente en la prevención deaccidentes y lesiones en el trabajador ya que tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, lamaquinaria y herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y seguridad evitando enparte riesgos en el área laboral.
Características del Personal de MantenimientoEl personal que labora en el departamento de mantenimiento, se ha formado una imagen, como una personatosca, uniforme sucio, lleno de grasa, mal hablado, lo cual ha traído como consecuencia problemas en lacomunicación entre las áreas operativas y este departamento y un más concepto de la imagen generando pocaconfianza.Objetivos del MantenimientoEvitar, reducir, y en su caso, reparar, las fallas sobre los bienes precitados.Disminuir la gravedad de las fallas que no se lleguen a evitarEvitar detenciones inútiles o para de máquinas.Evitar accidentes.Evitar incidentes y aumentar la seguridad para las personas.Conservar los bienes productivos en condiciones seguras y preestablecidas de operación.Balancear el costo de mantenimiento con el correspondiente al lucro cesante.Alcanzar o prolongar la vida útil de los bienes.El mantenimiento adecuado, tiende a prolongar la vida útil de los bienes, a obtener un rendimiento aceptable delos mismos durante más tiempo y a reducir el número de fallas.Decimos que algo falla cuando deja de brindarnos el servicio que debía darnos o cuando aparecen efectosindeseables, según las especificaciones de diseño con las que fue construido o instalado el bien en cuestión.Mantenimiento correctivoEs aquel que se ocupa de la reparacion una vez se ha producido el fallo y el paro súbito de la máquina oinstalación. Dentro de este tipo de mantenimiento podríamos contemplar dos tipos de enfoques:
mantenimiento poliativo o de campo
Este se encarga de la reposición del funcionamiento, aunque no quede eliminada la fuente que provoco la falla.
Mantenimiento curativo (de reparación)
Este se encarga de la reparación propiamente pero eliminando las causas que han producido la falla.Suelen tener un almacén de recambio, sin control, de algunas cosas hay demasiado y de otras quizás de másinfluencia no hay piezas, por lo tanto es caro y con un alto riesgo de falla.Mientras se prioriza la reparación sobre la gestión, no se puede prever, analizar, planificar, controlar, rebajarcostos.
Conclusiones
La principal función de una gestión adecuada del mantenimiento consiste en rebajar el correctivo hasta el nivelóptimo de rentabilidad para la empresa.El correctivo no se puede eliminar en su totalidad por lo tanto una gestión correcta extraerá conclusiones de cadaparada e intentará realizar la reparacion de manera definitiva ya sea en el mismo momento o programado unparo, para que esa falla no se repita.Es importante tener en cuenta en el análisis de la política de mantenimiento a implementar, que en algunasmáquinas o instalaciones el correctivo será el sistema más rentable.
Historia
A finales del siglo XVIII y comienzo del siglo XIXI durante la revolución industrial, con las primeras máquinas seiniciaron los trabajos de reparacion, el inicio de los conceptos de competitividad de costos, planteo en lasgrandes empresas, las primeras preocupaciones hacia las fallas o paro que se producían en la producción. Hacialos años 20 ya aparecen las primeras estadisticas sobre tasas de falla en motores y equipos de aviacion
.Ventajas
Si el equipo esta preparado la intervención en el fallo es rápida y la reposición en la mayoría de loscasos será con el mínimo tiempo.No se necesita una infraestructura excesiva, un grupo de operarios competentes será suficiente, por lotanto el costo de mano de obra será mínimo, será más prioritaria la experiencia y la pericia de los operarios, quela capacidad de análisis o de estudio del tipo de problema que se produzca.Es rentable en equipos que no intervienen de manera instantanea en la producción, donde laimplantacion de otro sistema resultaría poco económico.
Desventajas
Se producen paradas y daños imprevisibles en la produccion que afectan a la planifiacion de maneraincontrolada.Se cuele producir una baja calidad en las reparaciones debido a la rapidez en la intervención, y a laprioridad de reponer antes que reparar definitivamente, por lo que produce un hábito a trabajar defectuosamente,sensación de insatisfacción e impotencia, ya que este tipo de intervenciones a menudo generan otras al cabo deltiempo por mala reparación por lo tanto será muy difícil romper con esta inercia.
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y todo lo que representa.Pretende reducir la reparación mediante una rutina de inspecciones periodicas y la renovación de los elementosdañados, si la segunda y tercera no se realizan, la tercera es inevitable.
Historia:
Durante la segunda guerra mundial, el mantenimiento tiene un desarrollo importante debido a las aplicacionesmilitares, en esta evolución el mantenimiento preventivo consiste en la inspección de los aviones an tes de cadavuelo y en el cambio de algunos componentes en función del número de horas de funcionamiento.
Caracteristicas:
Basicamente consiste en programar revisiones de los equipos, apoyandose en el conocimiento de la máquina enbase a la experiencia y los hist´ricos obtenidos de las mismas. Se confecciona un plan de mantenimiento paracada máquina, donde se realizaran las acciones necesarias, engrasan, cambian correas, desmontaje, limpieza,etc.
Ventajas:
Se se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un tratamiento de los históricos queayudará en gran medida a controlar la maquinaria e instalaciones.El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la que es indispensable unaaplicación eficaz para contribuir a un correcto sistema de calidad y a la mejora de los contínuos.Reducción del correctivo representará una reducción de costos de producción y un aumento de ladisponibilidad, esto posibilita una planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así como unaprevisión de l.los recambios o medios necesarios.Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de las instalaciones conproducción.
Desventajes:
Representa una inversión inicial en infraestructura y mano de obra. El desarrollo de planes demantenimiento se debe realizar por tecnicos especializados.Si no se hace un correcto análisis del nivel de mantenimiento preventiventivo, se puede sobrecargar elcosto de mantenimiento sin mejoras sustanciales en la disponibilidad.Los trabajos rutinarios cuando se prolongan en el tiempo produce falta de motivación en el personal, por loque se deberan crear sitemas imaginativos para convertir un trabajo repetitivo en un trabajo que generesatisfacción y compromiso, la implicación de los operarios de preventivo es indispensable para el éxito del plan.
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento se basa en predecir la falla antes de que esta se produzca. Se trata de conseguiradelantarse a la falla o al momento en que el equipo o elemento deja de trabajar en sus condiciones óptimas.Para conseguir esto se utilizan herramientas y técnicas de monitores de parametros físicos.
Historia
Durante los años 60 se inician técnicas de verificación mecánica a través del análisis de vibraciones y ruidos silos primeros equipos analizadores de espectro de vibraciones mediante la FFT (Transformada rápida deFouries), fuerón creados por Bruel Kjaer.
Ventajas
La intervención en el equipo o cambio de un elemento.Nos obliga a dominar el proceso y a tener unos datos técnicos, que nos comprometerá con un métodocientifico de trabajo riguroso y objetivo.
Desventajas
La implantancion de un sistema de este tipo requiere una inversion inicial imoprtante, los equipos y losanalizadores de vibraciones tienen un costo elevado. De la misma manera se debe destinar un personal arealizar la lectura periodica de datos.Se debe tener un personal que sea capaz de interpretar los datos que generan los equipos y tomarconclusiones en base a ellos, trabajo que requiere un conocimiento técnico elevado de la aplicación.Por todo ello la implantación de este sistema se justifica en máquina o instalaciones donde los parosintempestivos ocacionan grandes pérdidas, donde las paradas innecesarias ocacionen grandes costos.
Mantenimiento Productivo Total (T.P.M.)
Mantenimiento productivo total es la traducción de TPM (Total Productive Maintenance). El TPM es el sistemaJaponés de mantenimiento industrial la letra M representa acciones de MANAGEMENT y Mantenimiento. Es unenfoque de realizar actividades de dirección y transformación de empresa. La letra P está vinculada a la palabra“Productivo” o “Productividad” de equipos pero hemos considerado que se puede asociar a un término con unavisión más amplia como “Perfeccionamiento” la letra T de la palabra “Total” se interpresta como “Todas lasactividades que realizan todas las personas que trabajan en la empresa”
Definición
Es un sistema de organización donde la responsabilidad no recae sólo en el departamento de mantenimientosino en toda la estructura de la empresa “El buen funcionamiento de las máquinas o instalaciones depende y esresponsabilidad de todos”.
Objetivo
El sistema está orientado a lograr:Cero accidentesCero defectos.Cero fallas.
Historia
Este sistema nace en Japón, fue desarrollado por primera vez en 1969 en la empresa japonesa Nippondenso delgrupo Toyota y de extiende por Japón durante los 70, se inicia su implementación fuera de Japón a partir de los80.
Ventajas
Al integrar a toda la organización en los trabajos de mantenimiento se consigue un resultado final másenriquecido y participativo.El concepto está unido con la idea de calidad total y mejora continua.
Desventajas
Se requiere un cambio de cultura general, para que tenga éxito este cambio, no puede ser introducidopor imposición, requiere el convencimiento por parte de todos los componentes de la organización de que es unbeneficio para todos.La inversión en formación y cambios generales en la organización es costosa. El proceso deimplementación requiere de varios años.
Mantenimiento de infraestructura
Este departamento tiene como finalidad primordial supervisar, coordinar y cumplir a cabalidad con todas lasnecesidades que se presenten en el Hospital Central existe actualmente ciertas áreas fundamentales pararealizar todas las actividades que junto al personal y al jefe de mantenimiento ejecutan un buen trabajo, las áreasson: Pintura, mecánica, herrería, carpintería, refrigeración, electricidad, albañilería y plomería.
Electro medicinaDepartamento que se encarga de las reparaciones de los equipos médicos y quirúrgicos.
viernes, 31 de octubre de 2008
FROMATO ORDEN DE TRABAJO
FORMATO ORDEN DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO
CODIGO: M1
REVISION: 1
ORDEN DE TRABAJO PARA MANTENIMIENTO
NUMERO CONTROL: 001 1008
MANTENIMIENTO: INTERNO.
TIPO DE SERVICIO: ELECTROMECANICO, CAMBIO DE INTERRUPTOR CENTRÍFUGO DE MOTOBOMBA DE PLANTA DE AGUA # 7.
ASIGNADO A: JURADO ULADISLADO, MOSQUERA RAMIREZ WILLIAM, MORENO BRAYAN
FECHA DE REALIZACIÓN: 31/10/08
TRABAJO REALIZADO:
· MARCAR POSICIONES DE LA TAPA DEL MOTOR.
· DESMONTE DE TAPA DE MOTOR.
· MARCAR E IDENTIFICAR CONEXIONES DE INTERRUPTOR.
· DESMONTE Y LIMPIEZA DEL AREA DE ALOJAMIENTO PARTES A CAMBIAR.
· MONTAJE Y CONEXIÓN DE INTERRUPTOR NUEVO.
· CALIBRAR PLATINOS, VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO.
· REARME DE LA TAPA Y PARTES PROTECTORAS.
· PRUEBA Y VERIFICACIÓN DE CONDICIONES NORMALES DE FUNCIONAMIENTO MOTOBOMBA.
MATERIALES Y HERRAMIENTAS UTILIZADOS:
· DISOLVENTE, LIJA, CINTA FIBRA DE PLASTICO, CINTA AISLANTE, INTERRUPTOR CENTRIFUGO NUEVO
· HERRAMIENTAS: CINCEL PARA METALES, DOS LLAVES BOCAFIJA #8, PORRA DE GOMA, DESTORNILLADOR ESTRELLA, PINZA PUNTA PLANA, MARCADOR, BROCHA FINA, MULTIMETRO. MEYER, CALIBRADOR DE PLATINOS, NAVAJA.
VERIFICADO Y LIBERADO POR: Reinaldo Peña
APROBADO POR: Reinaldo peña.
FECHA Y FIRMA:
CODIGO: M1
REVISION: 1
ORDEN DE TRABAJO PARA MANTENIMIENTO
NUMERO CONTROL: 001 1008
MANTENIMIENTO: INTERNO.
TIPO DE SERVICIO: ELECTROMECANICO, CAMBIO DE INTERRUPTOR CENTRÍFUGO DE MOTOBOMBA DE PLANTA DE AGUA # 7.
ASIGNADO A: JURADO ULADISLADO, MOSQUERA RAMIREZ WILLIAM, MORENO BRAYAN
FECHA DE REALIZACIÓN: 31/10/08
TRABAJO REALIZADO:
· MARCAR POSICIONES DE LA TAPA DEL MOTOR.
· DESMONTE DE TAPA DE MOTOR.
· MARCAR E IDENTIFICAR CONEXIONES DE INTERRUPTOR.
· DESMONTE Y LIMPIEZA DEL AREA DE ALOJAMIENTO PARTES A CAMBIAR.
· MONTAJE Y CONEXIÓN DE INTERRUPTOR NUEVO.
· CALIBRAR PLATINOS, VERIFICACIÓN Y PUESTA A PUNTO.
· REARME DE LA TAPA Y PARTES PROTECTORAS.
· PRUEBA Y VERIFICACIÓN DE CONDICIONES NORMALES DE FUNCIONAMIENTO MOTOBOMBA.
MATERIALES Y HERRAMIENTAS UTILIZADOS:
· DISOLVENTE, LIJA, CINTA FIBRA DE PLASTICO, CINTA AISLANTE, INTERRUPTOR CENTRIFUGO NUEVO
· HERRAMIENTAS: CINCEL PARA METALES, DOS LLAVES BOCAFIJA #8, PORRA DE GOMA, DESTORNILLADOR ESTRELLA, PINZA PUNTA PLANA, MARCADOR, BROCHA FINA, MULTIMETRO. MEYER, CALIBRADOR DE PLATINOS, NAVAJA.
VERIFICADO Y LIBERADO POR: Reinaldo Peña
APROBADO POR: Reinaldo peña.
FECHA Y FIRMA:
martes, 28 de octubre de 2008
Herramientas para mtto interruptor centrifugo de motor
-llaves varias (boca fija, Allen, expandibles….
-destornilladores
-brocha con un disolvente
-pinzas varias (de electricista, punta plana, presión, corte, saca pines, universal.)
-extractor de rodamiento
-cincel y centro punto
-mazo de goma
-multimetro
-martillo de bola o de mecánico
-lima
- arco con segueta
- pela cables
-tijeras
-cepillo de dientes de acero
-
-destornilladores
-brocha con un disolvente
-pinzas varias (de electricista, punta plana, presión, corte, saca pines, universal.)
-extractor de rodamiento
-cincel y centro punto
-mazo de goma
-multimetro
-martillo de bola o de mecánico
-lima
- arco con segueta
- pela cables
-tijeras
-cepillo de dientes de acero
-
herramientas para desarme de motor
COMPARACION DE HERRAMIENTAS ELECTRICAS Y DE EMBOBINADO DE MOTORES
HERRAMIENTAS DE EMBOBINADO
· PINZAS DE COMBINACIÓN: pinzas varias, de corte, de presión, de punta, pinzas de despuntar o pelar cable, pinzas para cerrar zapatas.
· TIJERA
· MAZOS DE MADERA
· MARTILLOS DE BOLA O DE MECANICOS
· CINCEL PARA METALES
· CENTROPUNTO
· JUEGO DE DESTORNILLADORES (PALA Y ESTRELLA)
· JUEGO DE LLAVES ESPAÑOLAS(BOCA FIJAS)
· JUEGO DE LLAVES ALLEN
· CAUTIN, PISTOLA PARA SOLDAR, PASTA PARA SOLDAR Y ESTAÑO
· EXTRACTOR PARA SACAR RODAMIENTOS
· ARCO CON CEGUETA
· NAVAJA
· JUEGO DE LIMAS
· CALIBRADOR DE ALAMBRE
· LAMPARA DE PRUEBA
· REBAJADOR DE MICA
· ESPATULA DE MADERA
· LIMPIADOR PARA COLECTOR
· BURIL PLANO
· MULTIAMPERIMETRO DE PINZA
· CEPILLO DE DIENTES DE ACERO DE DEIFERENTES TAMAÑOS
· TALADRO DE MANO
· MAQUINA EMBOBINADORA CON CONTADOR DE REVOLUCIONES
· DESARMADORES CRUZ PLANO
PINZAS: herramienta manual que viene en diferentes formas según la necesidad o aplicación; pinzas de punta para trabajos de precisión, de presión para sujetar piezas, etc.
TIJERAS DE CORTE: se usan para cortar cintas y telas aislantes así como papeles.
NAVAJA: se usa en conjunto con otras herramientas en la limpieza de ranuras para quitar todos los residuos que estén pegados en ellas.
JUEGO DE LIMAS: es una herramienta que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas.
MARTILLO DE BOLA O MECANICO: son útiles para desarmar y armar motores.
MARTILLO DE MADERA: se emplean para golpear tapas de motor sin dañarlas a fin de meterlas o sacarlas.
CINCEL PARA METALES: se usan para el desarme o montaje de piezas.
CENTROPUNTO: similar a un cincel pero de menor tamaño y de terminación en una fina punta. Se usa para trazar la marca o punto donde se ha de perforar un material.
JUEGO DE DESTORNILLADORES PALA Y ESTRELLA: se usan para aflojar o apretar tornillos según cuadrante (sea pala o estrella).
JUEGO DE LLAVES ESPAÑOLAS: herramientas usadas para la torsión y ajuste de pernos, tuercas y tornillos en superficies planas o libres.
JUEGO DE LLAVES ALLEN: se usan para aflojar o apretar tornillos de cuadrante hexagonal.
KIT DE SOLDADURA: se emplea para soldar uniones de cable.
EXTRACTOR: se usa para extraer rodamientos de los motores.
HERRAMIENTAS DE EMBOBINADO
· PINZAS DE COMBINACIÓN: pinzas varias, de corte, de presión, de punta, pinzas de despuntar o pelar cable, pinzas para cerrar zapatas.
· TIJERA
· MAZOS DE MADERA
· MARTILLOS DE BOLA O DE MECANICOS
· CINCEL PARA METALES
· CENTROPUNTO
· JUEGO DE DESTORNILLADORES (PALA Y ESTRELLA)
· JUEGO DE LLAVES ESPAÑOLAS(BOCA FIJAS)
· JUEGO DE LLAVES ALLEN
· CAUTIN, PISTOLA PARA SOLDAR, PASTA PARA SOLDAR Y ESTAÑO
· EXTRACTOR PARA SACAR RODAMIENTOS
· ARCO CON CEGUETA
· NAVAJA
· JUEGO DE LIMAS
· CALIBRADOR DE ALAMBRE
· LAMPARA DE PRUEBA
· REBAJADOR DE MICA
· ESPATULA DE MADERA
· LIMPIADOR PARA COLECTOR
· BURIL PLANO
· MULTIAMPERIMETRO DE PINZA
· CEPILLO DE DIENTES DE ACERO DE DEIFERENTES TAMAÑOS
· TALADRO DE MANO
· MAQUINA EMBOBINADORA CON CONTADOR DE REVOLUCIONES
· DESARMADORES CRUZ PLANO
PINZAS: herramienta manual que viene en diferentes formas según la necesidad o aplicación; pinzas de punta para trabajos de precisión, de presión para sujetar piezas, etc.
TIJERAS DE CORTE: se usan para cortar cintas y telas aislantes así como papeles.
NAVAJA: se usa en conjunto con otras herramientas en la limpieza de ranuras para quitar todos los residuos que estén pegados en ellas.
JUEGO DE LIMAS: es una herramienta que se usa para desbastar y afinar todo tipo de piezas metálicas.
MARTILLO DE BOLA O MECANICO: son útiles para desarmar y armar motores.
MARTILLO DE MADERA: se emplean para golpear tapas de motor sin dañarlas a fin de meterlas o sacarlas.
CINCEL PARA METALES: se usan para el desarme o montaje de piezas.
CENTROPUNTO: similar a un cincel pero de menor tamaño y de terminación en una fina punta. Se usa para trazar la marca o punto donde se ha de perforar un material.
JUEGO DE DESTORNILLADORES PALA Y ESTRELLA: se usan para aflojar o apretar tornillos según cuadrante (sea pala o estrella).
JUEGO DE LLAVES ESPAÑOLAS: herramientas usadas para la torsión y ajuste de pernos, tuercas y tornillos en superficies planas o libres.
JUEGO DE LLAVES ALLEN: se usan para aflojar o apretar tornillos de cuadrante hexagonal.
KIT DE SOLDADURA: se emplea para soldar uniones de cable.
EXTRACTOR: se usa para extraer rodamientos de los motores.
domingo, 26 de octubre de 2008
HERRAMIENTAS DEL ELECTRICISTA
PREGUNTAS
¿ Cuales son las herramientas de los electricista?
los siguientes implementos son los que debe utilizar un electricista:
ALICATES
DESTORNILLADORES O ATORNILLADORES
DETECTOR DE TENSIÓN
CUCHILLO DE ELECTRICISTA
PELACABLES Y REMACHADORES.
TIJERA ELECTRICISTA
PINZAS
REGLA
METRO
ESCUADRA GRADUADA CON TACON
NIVEL
GRANETE O CINCEL
PUNTA TRAZADORA
MARTILLO DE ELETRICISTA
SOLDADOR ELÉCTRICO
CINTA AISLANTE
LLAVE FIJA
ALICATES CORTANTES
DESTORNILLADOR DE PUNTA PLANA
ALICATES UNIVERSAL
ALICATES DE TIJAS CÓNICAS
ALICATES CORTANTES
PINZAS PELACABLES
DESTORNILLADORES
LINTERNA
TALADRO MANUAL
CUTTER
BUSCAPOLOS
USO Y APLICACIONES DE LAS HERRAMIENTAS.
ALICATE
Herramienta de mano formada principalmente por dos partes, una por donde se gobierna y sujeta con la mano llamada mango, y otro la útil o parte por donde se efectúan los distintos trabajos. Los alicates se emplean para retener cables y moderarlos, sostener o alcanzar tuercas o arandelas pequeñas. Los hay de varios tipos: Alicates universales: se componen de tres partes diferenciadas. Una pinza robusta para trabajar sobre conductores gruesos; unas mandíbulas estriadas y una sección cortantes.
Es muy utilizada en todos aquellos trabajos en los que haya que efectuar considerables esfuerzos mecánicos, tales como:
- Cortado de conductores de gran sección.
- Sujeción de conductores eléctricos.
- Tensado de conductores.
- Doblado de materiales conductores.
Alicates de tijas cónicas: consiste en dar la forma adecuada a los terminales de los conductores que deban fijarse con tornillos. Alicates de punta: alicates que tienen superficies de contacto planas y en su extremo más distal es de forma redondeada para poder realizar trabajos de precisión. Algunas de sus aplicaciones son: - Realización de bordes anillados en hilos conductores. Alicates de punta cigüeña: está formado por dos puntas en forma de pico de cigüeña, donde su extremo más distal se encuentra doblado. Cada una de sus puntas de contacto contiene un semicírculo acuñado. Sus aplicaciones son:
- Sujeción momentánea de tornillos para poder atornillarlos en lugares de difícil acceso.
- Bornes anillados en lugares de difícil acceso.
- En definitiva, cualquier trabajo que precise una presión y en posiciones que dificulten el trabajo de herramientas más cortas.
Alicates de punta plana: alicates con superficies de contacto totalmente planas. Su uso es muy similar al alicate universal.
Alicates de corte: alicates con superficies acuñadas con la utilidad de cortar hilos, cables o similares.
Pinzas Pelacables: aunque no son propiamente alicates, su función está muy emparentada con la suya. Se emplean para eliminar la protección aislante de los conductores.
Es muy utilizada en todos aquellos trabajos en los que haya que efectuar considerables esfuerzos mecánicos, tales como:
- Cortado de conductores de gran sección.
- Sujeción de conductores eléctricos.
- Tensado de conductores.
- Doblado de materiales conductores.
Alicates de tijas cónicas: consiste en dar la forma adecuada a los terminales de los conductores que deban fijarse con tornillos. Alicates de punta: alicates que tienen superficies de contacto planas y en su extremo más distal es de forma redondeada para poder realizar trabajos de precisión. Algunas de sus aplicaciones son: - Realización de bordes anillados en hilos conductores. Alicates de punta cigüeña: está formado por dos puntas en forma de pico de cigüeña, donde su extremo más distal se encuentra doblado. Cada una de sus puntas de contacto contiene un semicírculo acuñado. Sus aplicaciones son:
- Sujeción momentánea de tornillos para poder atornillarlos en lugares de difícil acceso.
- Bornes anillados en lugares de difícil acceso.
- En definitiva, cualquier trabajo que precise una presión y en posiciones que dificulten el trabajo de herramientas más cortas.
Alicates de punta plana: alicates con superficies de contacto totalmente planas. Su uso es muy similar al alicate universal.
Alicates de corte: alicates con superficies acuñadas con la utilidad de cortar hilos, cables o similares.
Pinzas Pelacables: aunque no son propiamente alicates, su función está muy emparentada con la suya. Se emplean para eliminar la protección aislante de los conductores.
DESTORNILLADORES O ATORNILLADORES
Existen muchos tipos de destornilladores; en principio, los más utilizados son los destornilladores de punta plana y los de estrella o Philips.
Destornillador de punta plana: su uso está indicado en introducir y apretar o extraer y aflojar todo tipo de tornillos con ranura en la cabeza apropiada.
Como existe mucha diferencia en cuanto a dimensiones y grosor de los tornillos en el mercado, habrá muchos tipos de destornilladores dependiendo de sus dimensiones.
Para evitar electrocuciones, algunos destornilladores empleados en trabajos de naturaleza eléctrica van recubiertos de una capa de material plástico aislante no sólo en el mango, sino también en la mayor parte del cuello de metal.
Destornillador de estrella o Philips: este otro tipo de destornilladores es muy empleado actualmente. La forma de la punta es en cruz. La forma de utilización es la misma que la del destornillador de punta plana o clásica.
DETECTOR DE TENSIÓN
Conocido popularmente como buscapolos, es una herramienta de gran utilidad.
Se trata de una especie de destornillador, pero además tiene una utilización muy definida. Esta utilización es la de comprobador de tensión en los enchufes como aparatos eléctricos.
Está compuesto de un mango de plástico transparente, en cuyo interior se encuentra alojada una lámpara de neón que se enciende cuando la punta entra en contacto con la fase del enchufe y cuando uno de los dedos de la mano
hace contacto con la chapa metálica de la parte más posterior del destornillador-buscapolos.
CUCHILLO DE ELECTRICISTA
PELACABLES Y REMACHADORES.
Son herramientas con utilidad de pelar cables y remachar terminales especiales para su posterior unión eléctrica. Hay pelacables de diferentes tipos, de los cuales mostramos tres: Cortacables-pelacables-remachador: Instrumento muy común que tiene la posibilidad de pelar y cortar hilos y cables, y además también tiene la posibilidad de remachar terminales.
Cortacables-pelacables: Instrumento de morfología totalmente diferente al anterior pero prácticamente con las mismas características, salvo la de remachar.
Cortacables-pelacables: Instrumento básico de corte y pelado de hilos y cables.
TIJERA ELECTRICISTA
Herramienta manual utilizada por los electricistas para los trabajos de cortado de cables finos y pelados de conductores. Está compuesta por dos piezas, cada una de las cuales tiene una zona cortante y otra de manipulación. Estas dos piezas van unidas gracias a un tornillo o remache.
PINZAS
Instrumento de diversas formas cuyos extremos posteriores se aproximan para sujetar alguna cosa.
Pinzas universales: estas pinzas al presionar ambos brazos, se aproximarán los extremos.
Pinzas en ocho: al presionar ambos brazos, se separan los extremos. Hay también pinzas diferentes en cuanto a tamaño y en la forma de sus extremos: planas, curvas, dentadas, lisas, etc.
Pinzas universales: estas pinzas al presionar ambos brazos, se aproximarán los extremos.
Pinzas en ocho: al presionar ambos brazos, se separan los extremos. Hay también pinzas diferentes en cuanto a tamaño y en la forma de sus extremos: planas, curvas, dentadas, lisas, etc.
REGLA
Regla métrica graduada en centímetros y en pulgadas.
METRO
Instrumento de medida que se utiliza para medir la distancia entre dos puntos.
ESCUADRA GRADUADA CON TACON
Esta herramienta va a ser muy utilizada en varios trabajos de taller, ya que con ella podemos realizar medidas, marcas, comprobar planicies y poner caras a escuadra. Esta escuadra está formada por dos lados de 90º, unos de los cuales está graduado, haciendo así las funciones de una regla graduada; al otro lado se le conoce como tacón de la escuadra, llamándole tacón a inglete porque tiene una sección a 45º en la junta de los dos lados.
NIVEL
Aparato utilizado para verificar la correcta posición de los elementos eléctricos. Se compone de un soporte metálico o plástico y una ampolla de vidrio marcada, y llena de líquido, con una burbuja de aire que a su vez marcará el nivel.
GRANETE O CINCEL
PUNTA TRAZADORA
MARTILLO DE ELETRICISTA
Herramienta manual utilizada para golpear, compuesta de una maza-martillo y un mango de madera por donde se gobierna.
SOLDADOR ELÉCTRICO
Herramienta de electricista empleada para soldar, ayudándose del estaño, todo tipo de empalmes, conexiones, etc.
Existen varios tipos de soldadores: pueden ser de calentamiento por inducción, por resistencia, etc. El más empleado es el de calentamiento por medio de resistencia, funcionando de la siguiente forma: se conecta el soldador a la red generadora de tensión propia de la resistencia de calentamiento; esta resistencia está enrollada sobre un material aislante y se encuentra dentro de la varilla de cobre que se calienta. Para soldar se pone la varilla de cobre en contacto con los elementos o partes metálicas que se desean soldar y con el estaño, de tal forma que el estaño se derretirá y se propagará entre las dos partes previamente calentadas. Después se aparta el soldador y, gracias a la disminución de la temperatura, el estaño volverá a solidificar, aunque ahora formará parte de un contacto eléctrico.
CINTA AISLANTE
Cinta adhesiva que se utiliza para aislar conexiones y empalmes. Se envuelve con cinta aislante de PVC toda la zona de empalme, rebasándola inclusive por ambos extremos, de forma que se cubra
también parte del propio aislamiento del conductor. Puede ser de material plástico, polivinilo, etc. Es flexible y tiene una cierta resistencia mecánica.
LLAVE FIJA
Es un utensilio que se utiliza en la electricidad para aflojar y apretar tuercas.
ELEMENTOS COMPLEMENTARIOS
- Un serrucho será un buen complemento ya que hay trabajos de electricidad para los que es necesario cortar madera, metal o plástico.
- El taladro manual se puede emplear para pequeñas perforaciones y en materiales delgados. También se puede utilizar para hacer agujeros en la pared, siempre que no sea de gran envergadura. - Un cúter, que también podemos emplear para desnudar cables. ANÁLISIS DE
DOS HERRAMIENTAS
ALICATES CORTANTES
1º) Análisis anatómico
Su estructura está compuesta por dos palancas de 1º grado, que comparten el mismo fulcro (tornillo). Este tipo de alicates tiene una forma volumétrica, que recuerda a idea de un triángulo.
Si se compara con una persona, su tamaño es pequeño; comparado con su entorno, es relativamente normal; y si se compara con algunas herramientas similares, su tamaño es parecido. Su color varía según el mango aislante que posea el alicate. Estos mangos pueden ser de distintos colores, de ello depende que pertenezca a la gama fría o cálida. Los colores del mango suelen ser llamativos, para que se distinga entre el lugar que podemos tocar y la que no.
La sensación que nos produce también depende del color del mango, ya que los colores son capaces de producir distintas sensaciones.
2º) Análisis funcional.
Su utilidad es la de cortar hilos, cables o similares. Funciona ejerciendo fuerza sobre el mango, haciendo que sus dos partes se acerquen, consiguiendo así seccionar el cable. Se basa en dos palancas de 1º grado unidas en el fulcro.
3º) Análisis técnico.
Está hecho de acero, se ha utilizado este material y no otro por un único motivo: si se hubiera hecho de otro material no sería tan resistente y además el acero es el material ideal para la fabricación de una herramienta de este tipo.
El acero líquido se vierte en un molde, cuando se solidifica se separa del molde, a continuación se lijan las partes que lo necesite y en especial la parte cortante. El grado de acabado llega hasta el lijado.
4º) Análisis comparativo.
Si se comparan unos alicates cortantes y otros universales, las diferencias existentes saltan a la vista. Los alicates cortantes tienen única y exclusivamente la función de cortar mientras que los alicates universales tienen múltiples funciones. El tamaño de los alicates cortantes es relativamente menor. Las dos herramientas son similares, las dos se basan en palancas de primer grado con el mismo fulcro. Si comparamos los precios, los alicates universales son más útiles por lo tanto merece más la pena.
DESTORNILLADOR DE PUNTA PLANA
1º) Análisis anatómico.
Su estructura es simple ya que no posee elementos individuales. Su forma es lineal y volumétrica.
Lo podemos comparar con la idea de un rectángulo. Si comparamos esta herramienta con una persona es bastante pequeño pero si lo comparamos con su entono habitual es de un
tamaño ideal. Cuando lo comparamos con algunos objetos similares su largo es normal pero es más estrecho de lo común. Su color varía según el mango aislante que lleve en uno de sus extremos. Este mango puede ser de distinto colores, de ello depende la gama a la que pertenezca. Los colores del mango suelen ser muy vivos para que se note la diferencia entre el sitio seguro y el peligroso. La sensación que nos produce también depende de los colores del mango, ya que los colores son capaces de producirnos distintas impresiones.
2º) Análisis funcional.
Su uso está indicado en introducir y apretar o extraer y aflojar todo tipo de tornillos con ranura en la cabeza apropiada. El otro extremo del destornillador se encaja en la cabeza del tornillo y se gira sobre su propio eje, repetidamente hasta conseguir que el tornillo se introduzca o salga del todo. Se basa en que gira sobre su mismo eje.
3º) Análisis técnico.
Este utensilio está hecho de acero y el mango que tiene uno de sus extremos está hecho de plástico aislante. Se ha empleado el acero porque es más resistente que otro material y se ha utilizado el plástico aislante ya que se necesita un material que no deje pasar la electricidad.
El proceso de fabricación de esta herramienta ha sido el siguiente: el acero líquido se vierte en un molde y una vez solidificado, se lijan aquellos lugares donde hayan quedado imperfecciones. Acto seguido se le coloca el mango, que debe ser aislante.
4º) Análisis comparativo.
Si comparamos este objeto con un destornillador de estrella podemos observar que son prácticamente iguales, la única diferencia está en la punta, la punta de estrella es muy empleada actualmente. Ninguno es mejor que otro, simplemente son dos tipos diferentes de destornilladores utilizados para distintas clases de tornillos.
Su uso está indicado en introducir y apretar o extraer y aflojar todo tipo de tornillos con ranura en la cabeza apropiada. El otro extremo del destornillador se encaja en la cabeza del tornillo y se gira sobre su propio eje, repetidamente hasta conseguir que el tornillo se introduzca o salga del todo. Se basa en que gira sobre su mismo eje.
3º) Análisis técnico.
Este utensilio está hecho de acero y el mango que tiene uno de sus extremos está hecho de plástico aislante. Se ha empleado el acero porque es más resistente que otro material y se ha utilizado el plástico aislante ya que se necesita un material que no deje pasar la electricidad.
El proceso de fabricación de esta herramienta ha sido el siguiente: el acero líquido se vierte en un molde y una vez solidificado, se lijan aquellos lugares donde hayan quedado imperfecciones. Acto seguido se le coloca el mango, que debe ser aislante.
4º) Análisis comparativo.
Si comparamos este objeto con un destornillador de estrella podemos observar que son prácticamente iguales, la única diferencia está en la punta, la punta de estrella es muy empleada actualmente. Ninguno es mejor que otro, simplemente son dos tipos diferentes de destornilladores utilizados para distintas clases de tornillos.
CONSEJOS PROFESIONALES
Cuando fabrique una lámpara de prueba, asegúrese de que está conectando los dos conductores del cable dónde corresponden. Si comete un error la eficacia de la lámpara será nula.
Guarde en una caja las herramientas imprescindibles para las reparaciones eléctricas de emergencia. Así, ante cualquier inconveniente con el fluido eléctrico tendrá a mano desde los destornilladores hasta el pequeño buscapolo.
No olvide reponer el material que haya usado de la caja de emergencia. Se evitará sorpresas la próxima vez que lo necesite. Una conexión eléctrica requiere un desnudado previo del cable de su funda, y de los conductores de la suya. Luego se fijan los terminales de cobre de los conductores a los bornes del accesorio de que se trate, sea un interruptor, una clavija, etc. El empleo de un cúter facilita la incisión longitudinal de la funda del cable para dejar los conductores al descubierto. Para pelar los conductores, se aconseja la utilización de una pinza de desnudar, debido a su capacidad para adaptarse a las diferentes secciones que pueden presentar los conductores. Por otra parte, su uso evita el riesgo de dañar el alma metálica del conductor.
NORMAS DE SEGURIDAD
- No existe tensión eléctrica.
- Derivación de circuitos a tierra.
- Cerrar en anillos en cortocircuitos los hilos activos de líneas. Herramientas y protecciones.
Primero utilizar aislantes de 5000 voltios (lo normal es de 15000 voltios) como mínimo. Se utilizará en:
- Alicates universales.
- Alicates de corte.
- Alicates de punta plana.
- Alicates de punta redonda.
- Destornilladores.
- Llaves fijas.
- Llaves de presión.
- Corta hilos de gran diámetro.
- Embornadores.
Hay que utilizar unos guantes de goma que son especiales con unos aislamientos de 15000 voltios.
Se utilizará también: ropa adecuada como monos de caucho, botas aislantes (en baja y media tensión).
Para trabajar de media y alta tensión de conectores y disyuntores se utilizarán además banquetas aislantes y pértigas.
Si desnudas cables con un cúter, procura realizar el trabajo apoyando el cable sobre una superficie dura, nunca encima de la mano.
Empleados principalmente para labores de retener sujetar y remodelar cables. Podemos encontrar las siguientes variedades:
ALICATES UNIVERSAL
Compuesto por tres partes diferenciadas. Pinza para trabajar sobre los conductores; mandíbulas estriadas y sección cortante.
- Derivación de circuitos a tierra.
- Cerrar en anillos en cortocircuitos los hilos activos de líneas. Herramientas y protecciones.
Primero utilizar aislantes de 5000 voltios (lo normal es de 15000 voltios) como mínimo. Se utilizará en:
- Alicates universales.
- Alicates de corte.
- Alicates de punta plana.
- Alicates de punta redonda.
- Destornilladores.
- Llaves fijas.
- Llaves de presión.
- Corta hilos de gran diámetro.
- Embornadores.
Hay que utilizar unos guantes de goma que son especiales con unos aislamientos de 15000 voltios.
Se utilizará también: ropa adecuada como monos de caucho, botas aislantes (en baja y media tensión).
Para trabajar de media y alta tensión de conectores y disyuntores se utilizarán además banquetas aislantes y pértigas.
Si desnudas cables con un cúter, procura realizar el trabajo apoyando el cable sobre una superficie dura, nunca encima de la mano.
Empleados principalmente para labores de retener sujetar y remodelar cables. Podemos encontrar las siguientes variedades:
ALICATES UNIVERSAL
Compuesto por tres partes diferenciadas. Pinza para trabajar sobre los conductores; mandíbulas estriadas y sección cortante.
ALICATES DE TIJAS CÓNICAS
Para dar la forma adecuada a los terminales de los conductores que deban fijarse con tornillos. ALICATES CORTANTES
Creado con el objetivo de seccionar cables, de forma más práctica que con los universales. PINZAS PELACABLES
Creado con el objetivo de seccionar cables, de forma más práctica que con los universales. PINZAS PELACABLES
Emparentados con los alicates aunque no lo son, su función es la de eliminar la protección aislante de los cables conductores.
DESTORNILLADORES
Básicamente se podrían dividir en tres tipos, el de punta estrecha de tamaño medio y otro largo, para manipular tornillos y el cruciforme que se utiliza sobre todo en los tornillos de los electrodomésticos
LINTERNA
Es un instrumento que nunca debe faltar en las herramientas de un electricista, pues tarde o temprano la necesitaremos.
TALADRO MANUAL
Nos permitirá taladrar en ausencia de electricidad, tanto la pared como materiales delgados. Por supuesto tiene que ir acompañado de las correspondientes brocas.
CUTTER
Cortes sobre todo y en muchos casos desnudar cables. Si desnuda cables con el cúter, apoye el cable en una superficie dura y nunca sobre la mano.
BUSCAPOLOS
También llamado detector de tensión.
De forma parecida a un destornillador pero con una lamparita de neón.
DESTORNILLADORES
Básicamente se podrían dividir en tres tipos, el de punta estrecha de tamaño medio y otro largo, para manipular tornillos y el cruciforme que se utiliza sobre todo en los tornillos de los electrodomésticos
LINTERNA
Es un instrumento que nunca debe faltar en las herramientas de un electricista, pues tarde o temprano la necesitaremos.
TALADRO MANUAL
Nos permitirá taladrar en ausencia de electricidad, tanto la pared como materiales delgados. Por supuesto tiene que ir acompañado de las correspondientes brocas.
CUTTER
Cortes sobre todo y en muchos casos desnudar cables. Si desnuda cables con el cúter, apoye el cable en una superficie dura y nunca sobre la mano.
BUSCAPOLOS
También llamado detector de tensión.
De forma parecida a un destornillador pero con una lamparita de neón.
Se aplica la punta un dedo a la placa metálica del final del mango y se toca con la punta en la terminal de un cable conductor que deseemos probar.
Si tiene corriente, se encenderá la luz de neón.
Evite confusiones probando previamente el buscapolos en algún enchufe a conductor del cual tengamos seguridad que está bajo tensión eléctrica.
En resumen podemos decir que las siguientes herramientas son las básicas de un electricista: Buscapolo para ver cuál es el positivo rápido, Tester (multimetro),pinzas amperímetricas, pinzas varias con mango aislado, (de corte oblicuo, de apriete, de punta chata) destornilladores con distintas puntas de distintos tamaños (Philips, Parker, punta chata), pinza pela cable, cinta para pasar cable, cinta aisladora, lámpara de prueba con portalámparas y 2 cables, pedazos de cable para eventuales empalmes o alargues, taladro eléctrico, caladora de muros por si hay que poner tubo nuevo.
En resumen podemos decir que las siguientes herramientas son las básicas de un electricista: Buscapolo para ver cuál es el positivo rápido, Tester (multimetro),pinzas amperímetricas, pinzas varias con mango aislado, (de corte oblicuo, de apriete, de punta chata) destornilladores con distintas puntas de distintos tamaños (Philips, Parker, punta chata), pinza pela cable, cinta para pasar cable, cinta aisladora, lámpara de prueba con portalámparas y 2 cables, pedazos de cable para eventuales empalmes o alargues, taladro eléctrico, caladora de muros por si hay que poner tubo nuevo.
¿QUE SON LLAVES BOCA FIJAS Y SUS DIMENCIONES?
Las llaves de boca ajustables son herramientas manuales diseñadas para ejercer esfuerzos de torsión, con la particularidad de que pueden variar la abertura de sus quijadas en función del tamaño de la tuerca a apretar o desapretar. Los distintos tipos y sus partes principales son: mango, tuerca de fijación, quijada móvil, quijada fija y tornillo de ajuste.
APLICACIONES: Según el tipo de superficie donde se vayan a utilizar se dividen en Llaves de superficie plana o de superficie redonda.
Sus dimenciones son:
Cat. No. Juego Contiene Peso (lbs.)
68400 1.23
Cat. No. Tamaños Largo Box End Point
68410 1/4" 5-1/8" 12
68411 5/16" 4-3/8" 12
68412 3/8" 6-1/8" 12
68413 7/16" 6-3/8" 12
68414 1/2" 7-1/8" 12
68415 9/16" 7-1/2" 12
68416 5/8" 8-1/8" 12
lunes, 20 de octubre de 2008
DESARROLLO DEL TALLER
DESARROLLO
1.REGLAS DE COMO DEBE PERMANECEC EL AULA.
Use los elementos de protección personal requeridos para cada operación. Deban ser usados en forma correcta y verifique su buen estado.
Use la herramienta adecuada, de acuerdo al trabajo que va a realizar, verifique que está en buen estado y úsela en la forma correcta.
Esté atento a lo que hace y cómo lo hace. No se exponga a puntos peligrosos.
Mantenga las máquinas y sus alrededores en buenas condiciones de orden y aseo.
El mantenimiento es indispensable para la buena y segura operación de máquinas y equipos.
Reporte a la persona responsable del Aula cualquier anormalidad que observe
2.SEÑAL DE RIESGO ELECTRICO
La señal de riesgo eléctrico tiene forma de un rayo es de fondo amarillo con bordes negros.
3.EXTINTOR PARA INCENDIOS
El C
4. REGLAS PARA MINIMIZAR EL RIESGO ELECTRICO
1- Identificar la instalación y aislarla de toda fuente de tensión, mediante dispositivos de corte efectivo.
2- Realizar el enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte, y colocar obligatoriamente la señalización de "prohibición de maniobra".
3- Comprobar la ausencia de tensión en los lugares de apertura y en el lugar de trabajo, empleando dispositivos adecuados (detectores de tensión). Se prohíbe el empleo de lámparas portátiles para este fin.
4- Poner a tierra y en cortocircuito la instalación.
5- Señalizar y delimitar la zona de trabajo y, eventualmente, la zona de peligro si quedaran instalaciones próximas con tensión.
5.REGLAS PARA EL USO DE HERRAMIENTAS MANUALES
Utilice la herramienta correcta para el trabajo, no improvise u otorgue usos inapropiados a las herramientas.
Asegurarse de que la herramienta seleccionada se encuentre en buenas condiciones. En caso contrario notifique al encargado del almacén y/o al responsable del Aula la anomalía.
Las máquinas eléctricas deberán tener dispositivos de corte de secciona miento que impidan su funcionamiento intempestivo.
No se podrá conectar más de una máquina, equipo o herramienta a un mismo toma corriente.
Los equipos y herramientas eléctricas portátiles deberán cumplir con las siguientes medidas:
La tensión de alimentación en las herramientas eléctricas portátiles de cualquier tipo no podrá exceder de 250 voltios con relación a la puesta a tierra. Si están provistas de motor, deberán tener un dispositivo para unir las partes metálicas accesibles del mismo a un conductor de protección.
En caso de emplearse prolongadores (alargues) los cables de alimentación estarán prolijamente dispuestos y protegidos, utilizando para ello, cable con doble aislación (bajo goma, "cordón naranja", etc.) Se prohíbe el empleo de cables gemelos y de alambre tanto en prolongadores como en toda instalación eléctrica de obra, que funcione con tensiones mayores de 24 V.
6.REGLAS PARA EL USO DE MAQUINAS
Todo usuario del Aula Taller debe haber recibido una capacitación en el manejo seguro de las maquinas.
Usar con autorización las máquinas.
Si desconoce el normal funcionamiento de la maquina pregunte al encargado del Aula Taller. Una pregunta a tiempo puede evitarle una gran pérdida.
7.PRINCIPALES RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS ELÉCTRICAS.
CHOQUE ELECTRICO Ocasionado por:
Cables desnudos o pelados bajo tensión, Partes metálicas de la herramienta
energizadas. CONSECUENCIAS:
Quemaduras, asfixia, muerte.
8.CONTROLES PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS EN LAS MAQUINAS ELÉCTRICAS.
Evitar la presencia de cables conductores energizados en pasillos y zonas de transito.
No desconectar, por tirón el cable.
No pisar los cables conductores.
Poner a tierra los circuitos eléctricos.
Recubrir las partes en tensión con material aislante.
9.PRINCIPALES RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS:
Ruido.
Contacto con la herramienta.
Rotura de la herramienta.
Partículas desprendidas en el trabajo.
Mal estado de los tubos o mangueras de conducción de aire.
Utilización indebida del aire comprimido.
Ruido producido por escapes de aire comprimido y por funcionamiento del compresor.
10.CONTROLES PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS EN LAS MAQUINAS NEUMÁTICAS.
Seleccionar la herramienta adecuada para el trabajo.
Colocar y regular correctamente las conducciones de aire comprimido.
Fijar mediante una cadena el extremo de la manguera para evitar su proyección brusca en caso de desconexión.
Revisar periódicamente el estado de la herramienta y de las mangueras de conducción.
Usar el equipo de protección personal adecuado a cada trabajo (gafas, guantes, etc.)
No usar la manguera de aire comprimido para limpiar el polvo de las ropas, limpiar el área y/ o quitar virutas.
Observar y corregir oportunamente las fugas de aire que pueden producirse por uniones o acoplamientos defectuosos.
Evitar la limpieza de las herramientas mientras estén en marcha.
Evitar dirigir la manguera de aire a la cara o al cuerpo.
11. CAUSAS DE ACCIDENTES CON HERRAMIENTAS DE MANO:
Herramientas en mal estado. (Ej.: mangos rotos o ausentes).
Herramientas inapropiadas. (Ej.: llave para tubos aplicada sobre tuercas).
Manejo incorrecto. (Ej.: empujar una llave para tuercas
12. CAUSAS DE LESIONES EN LAS MANOS:
A veces los equipos defectuosos, las herramientas dañadas o un ambiente de trabajo inadecuado puede ser peligroso, pero la causa más común de las lesiones en las manos es el error humano causado por:
El aburrimiento en un trabajo rutinario.
El agotamiento en jornadas extenuantes.
La falta de atención a los detalles y a los procedimientos de seguridad.
Distracciones en el trabajo.
Falta de concentración.
Bromas en el sitio de trabajo.
Falta de planeacion de la actividad a desarrollar.
Falta de orden y aseo.
13. QUÉ SE DEBE HACER EN SITUACIONES DE EMERGENCIA
Verificar la veracidad de la alarma.
Mirar cuantas personas existen en el área.
Recordar a todas las personas las rutas a utilizar y el punto de reunión final.
Desconectar máquinas y equipos eléctricos.
“No corra” desplácese rápidamente y “conserve la calma”.
14.CLASES DE FUEGOS:
CLASE A. FUEGO SECO. Se produce con material sólido corriente como la madera, el papel o la ropa, en los cuales se da una importancia fundamental a los efectos refrigerantes del agua o de soluciones que la contengan.
CLASE B. INCENDIOS DE LIQUIDOS, GRASA Y OTROS MATERIALES INFLAMABLES SIMIMILARES, en los cuales resulten efectivos el enfriamiento o la exclusión del aire y la interrupción de la reacción en cadena.
CLASE C. FUEGO EN EQUIPOS ELECTRICOS CON ENERGIA. No se deben utilizar agentes extintores conductores de electricidad. El material que se quema puede ser tanto clase A como clase B. Para su extinción se utiliza bióxido de carbono, químico seco
CLASE D. INCENDIOS DE METALES COMBUSTIBLES, como el magnesio, el litio y el sodio. Se necesita técnicas y agentes especiales.
15.
1.REGLAS DE COMO DEBE PERMANECEC EL AULA.
Use los elementos de protección personal requeridos para cada operación. Deban ser usados en forma correcta y verifique su buen estado.
Use la herramienta adecuada, de acuerdo al trabajo que va a realizar, verifique que está en buen estado y úsela en la forma correcta.
Esté atento a lo que hace y cómo lo hace. No se exponga a puntos peligrosos.
Mantenga las máquinas y sus alrededores en buenas condiciones de orden y aseo.
El mantenimiento es indispensable para la buena y segura operación de máquinas y equipos.
Reporte a la persona responsable del Aula cualquier anormalidad que observe
2.SEÑAL DE RIESGO ELECTRICO
La señal de riesgo eléctrico tiene forma de un rayo es de fondo amarillo con bordes negros.
3.EXTINTOR PARA INCENDIOS
El C
4. REGLAS PARA MINIMIZAR EL RIESGO ELECTRICO
1- Identificar la instalación y aislarla de toda fuente de tensión, mediante dispositivos de corte efectivo.
2- Realizar el enclavamiento o bloqueo, si es posible, de los aparatos de corte, y colocar obligatoriamente la señalización de "prohibición de maniobra".
3- Comprobar la ausencia de tensión en los lugares de apertura y en el lugar de trabajo, empleando dispositivos adecuados (detectores de tensión). Se prohíbe el empleo de lámparas portátiles para este fin.
4- Poner a tierra y en cortocircuito la instalación.
5- Señalizar y delimitar la zona de trabajo y, eventualmente, la zona de peligro si quedaran instalaciones próximas con tensión.
5.REGLAS PARA EL USO DE HERRAMIENTAS MANUALES
Utilice la herramienta correcta para el trabajo, no improvise u otorgue usos inapropiados a las herramientas.
Asegurarse de que la herramienta seleccionada se encuentre en buenas condiciones. En caso contrario notifique al encargado del almacén y/o al responsable del Aula la anomalía.
Las máquinas eléctricas deberán tener dispositivos de corte de secciona miento que impidan su funcionamiento intempestivo.
No se podrá conectar más de una máquina, equipo o herramienta a un mismo toma corriente.
Los equipos y herramientas eléctricas portátiles deberán cumplir con las siguientes medidas:
La tensión de alimentación en las herramientas eléctricas portátiles de cualquier tipo no podrá exceder de 250 voltios con relación a la puesta a tierra. Si están provistas de motor, deberán tener un dispositivo para unir las partes metálicas accesibles del mismo a un conductor de protección.
En caso de emplearse prolongadores (alargues) los cables de alimentación estarán prolijamente dispuestos y protegidos, utilizando para ello, cable con doble aislación (bajo goma, "cordón naranja", etc.) Se prohíbe el empleo de cables gemelos y de alambre tanto en prolongadores como en toda instalación eléctrica de obra, que funcione con tensiones mayores de 24 V.
6.REGLAS PARA EL USO DE MAQUINAS
Todo usuario del Aula Taller debe haber recibido una capacitación en el manejo seguro de las maquinas.
Usar con autorización las máquinas.
Si desconoce el normal funcionamiento de la maquina pregunte al encargado del Aula Taller. Una pregunta a tiempo puede evitarle una gran pérdida.
7.PRINCIPALES RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE MÁQUINAS ELÉCTRICAS.
CHOQUE ELECTRICO Ocasionado por:
Cables desnudos o pelados bajo tensión, Partes metálicas de la herramienta
energizadas. CONSECUENCIAS:
Quemaduras, asfixia, muerte.
8.CONTROLES PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS EN LAS MAQUINAS ELÉCTRICAS.
Evitar la presencia de cables conductores energizados en pasillos y zonas de transito.
No desconectar, por tirón el cable.
No pisar los cables conductores.
Poner a tierra los circuitos eléctricos.
Recubrir las partes en tensión con material aislante.
9.PRINCIPALES RIESGOS EN LA OPERACIÓN DE HERRAMIENTAS NEUMÁTICAS:
Ruido.
Contacto con la herramienta.
Rotura de la herramienta.
Partículas desprendidas en el trabajo.
Mal estado de los tubos o mangueras de conducción de aire.
Utilización indebida del aire comprimido.
Ruido producido por escapes de aire comprimido y por funcionamiento del compresor.
10.CONTROLES PARA MINIMIZAR LOS RIESGOS EN LAS MAQUINAS NEUMÁTICAS.
Seleccionar la herramienta adecuada para el trabajo.
Colocar y regular correctamente las conducciones de aire comprimido.
Fijar mediante una cadena el extremo de la manguera para evitar su proyección brusca en caso de desconexión.
Revisar periódicamente el estado de la herramienta y de las mangueras de conducción.
Usar el equipo de protección personal adecuado a cada trabajo (gafas, guantes, etc.)
No usar la manguera de aire comprimido para limpiar el polvo de las ropas, limpiar el área y/ o quitar virutas.
Observar y corregir oportunamente las fugas de aire que pueden producirse por uniones o acoplamientos defectuosos.
Evitar la limpieza de las herramientas mientras estén en marcha.
Evitar dirigir la manguera de aire a la cara o al cuerpo.
11. CAUSAS DE ACCIDENTES CON HERRAMIENTAS DE MANO:
Herramientas en mal estado. (Ej.: mangos rotos o ausentes).
Herramientas inapropiadas. (Ej.: llave para tubos aplicada sobre tuercas).
Manejo incorrecto. (Ej.: empujar una llave para tuercas
12. CAUSAS DE LESIONES EN LAS MANOS:
A veces los equipos defectuosos, las herramientas dañadas o un ambiente de trabajo inadecuado puede ser peligroso, pero la causa más común de las lesiones en las manos es el error humano causado por:
El aburrimiento en un trabajo rutinario.
El agotamiento en jornadas extenuantes.
La falta de atención a los detalles y a los procedimientos de seguridad.
Distracciones en el trabajo.
Falta de concentración.
Bromas en el sitio de trabajo.
Falta de planeacion de la actividad a desarrollar.
Falta de orden y aseo.
13. QUÉ SE DEBE HACER EN SITUACIONES DE EMERGENCIA
Verificar la veracidad de la alarma.
Mirar cuantas personas existen en el área.
Recordar a todas las personas las rutas a utilizar y el punto de reunión final.
Desconectar máquinas y equipos eléctricos.
“No corra” desplácese rápidamente y “conserve la calma”.
14.CLASES DE FUEGOS:
CLASE A. FUEGO SECO. Se produce con material sólido corriente como la madera, el papel o la ropa, en los cuales se da una importancia fundamental a los efectos refrigerantes del agua o de soluciones que la contengan.
CLASE B. INCENDIOS DE LIQUIDOS, GRASA Y OTROS MATERIALES INFLAMABLES SIMIMILARES, en los cuales resulten efectivos el enfriamiento o la exclusión del aire y la interrupción de la reacción en cadena.
CLASE C. FUEGO EN EQUIPOS ELECTRICOS CON ENERGIA. No se deben utilizar agentes extintores conductores de electricidad. El material que se quema puede ser tanto clase A como clase B. Para su extinción se utiliza bióxido de carbono, químico seco
CLASE D. INCENDIOS DE METALES COMBUSTIBLES, como el magnesio, el litio y el sodio. Se necesita técnicas y agentes especiales.
15.
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