CONTROL ELECTRONEUMATICO 2

CONTROL ELECTRONEUMATICO 1

MONTAJE, MOTOR TRIFASICO, CAMBIO DE GIRO CON Y DELTA

CIRCUITO EN PARALELO

La conexión en paralelo se encuentra muy frecuentemente en las casas es allí en donde se puede entender mejor.
Pero una forma fácil de distinguirlo es identificar que las resistencias no se encuentren seguidas unas de otras, de esta forma si se desconecta una de las resistencias el circuito no se suspenderá.
Para comprender como funciona la resistenciatotal, se tiene que reemplazar las resistencias por una resistencia total pero que la batería continúe suministrando la misma corriente que el conjunto de las resistencias.
La intensidad total dentro de un circuito en paralelo se puede ver que cuando la corriente sale de la batería y al llegar a un nudo se divide y después se volverán a encontrar.


observamos los valores delas resistencia por medio de código de colores y constatamos con el multimetro.realizamos un circuito en paralelo. los resistores en la protoboard junto a la alimentación de 5 voltios de la fuente.Calculamos corrientes y potencia en cada resistencia mediante ley de Ohm. Calculemos la Rt del circuito mediante la formula de los elementos en paralelo.



anexos:


-concluimos que las formulas de ley de ohm se cumple.

Valores de corrientes en cada resistencia usando ley de Ohm:

Ir1 = 5V/2.2K = 2.27mA

Ir2 = 5V/10K = 0.5 mA

Ir3 = 5V/5.6K = 0.89 mA

Ir4 = 5V/1K = 5 mA

Ir5 = 5V/12K = 0.41 mA

It = 9.07 mA

Potencia individual en cada resistencia:

Pr1 = 11.35 mW.

Pr2 = 2.5 mW

Pr3 = 4.45 mW.

Pr4 = 25mW.

Pr5 = 2.05 mW

Pt = Vt x It = 5V x 9.12 mA = 45.6 mW

Estas son las caracteristicas en paralelo:

-La caida del voltaje atravez de cada resistencia es la misma.

- Si la resistencia de un circuito en paralelo tienen diferente valor de resistencia, la corriente atravez de ella sera proporcionalmente diferente.

-En los circuitos en paralelo, resistencia y corriente tienen una relacion inversa.

-La suma de las corrienteso separada es igual a la corriente total del circuito.

- En los circuitos en paralelo, la resistencia total esmenor que el valor de resistencia presentada por la resistencia mas pequeña

PRACTICA CIRCUITO EN SERIE

El circuito serie es una configuración de conexión en la que los bornes o terminales de los dispositivos (generadores, resistencias y condensadores, etc.) se conectan secuencialmente. El terminal de salida de un dispositivo se conecta al terminal de entrada del dispositivo siguiente, por ejemplo, el terminal positivo de una pila electrica se conecta al terminal negativo de la pila siguiente, con lo cual entre los terminales extremos de la asociación se tiene una diferencia de potencial igual a la suma de la de ambas pilas. Esta conexión de pilas eléctricas en serie da lugar a la formación de una batería eléctrica.
Cabe anotar que la corriente que circula en un circuito serie es la misma en todos los puntos del circuito.
A modo de ejemplo, en la siguiente figura se muestran varios condensadores en serie y el valor del condensador equivalente:

1. realizamos un circuito en una potoboard, compuesto de 5 resistencias en serie con una fuente de alimentación a 5 voltios.

2. luego identificamos los valores de las resistencias basadas en el código de colores apoyandonos con el valor mostrado en el multimetro.



3. Antes de realizar la medicion con energia, realizamos los cálculos de tensión que se presentarían en cada resistencia, utilizando la formula del divisor de tensión la cual se utilizo para los circuitos. Calculamos la corriente y la potencia total.

procedimientos pára el calculo

Rt: 30800 Ohmios.

Vr1 = 5600 x 5 / 30800 = 0.90V Vr4 = 10000 x 5 / 30800 = 1.62V

Vr2 = 1000 x 5 / 30800 = 0.16V Vr5 = 12000 x 5 / 30800 = 1.94V

Vr3 = 2200 x 5 / 30800 = 0.35V

TOLERANCIA EN RESISTORES:

R1 = 5600 ohmios al 5% es igual a 5820-5320 ohmios.

R2 = 1000 ohmios al 5% es igual a 1050-950 ohmios.

R3 = 2200 ohmios al 5% es igual a 2310-2090 ohmios.

R4 = 10000 ohmios al 5% es igual a 10500-9500 ohmios.

R5 = 12000 ohmios al 5% es igual a 12600-11400 ohmios.

It = V/R = 5V/30800 ohmios = 0,00016A (O,16mA)

Pt = 0,0008W

Potencia individual en cada resistor:

Pr1 = 0,000144W

Pr2 = 0,0000256W

Pr3 = 0,00056W

Pr4 = 0,000259W

Pr5 = 0,0003104W

VALORES MEDIDOS EN LA PRACTICA CON EL MULTIMETRO.

Valores de tensión en resistores:

Vr1 = 0,905V

Vr2 = 0,161V

Vr3 = 0,356V

Vr4 = 1,652V

Vr5 = 1,932

VCorriente = 0,16mA.

ESTAS SON ALGUNAS CARACTERISTICAS:

-El flujo de corriente es la misma atravez del circuito entero .

- La caida del voltaje atravez de cada resistencia sera diferente si los valores de resistencia son diferentes.

- La caida del voltaje atravez de cada resistencia sera diferente si los valores de las resistencias son diferentes.

- La suma de cada una de las diferentes caidas de voltaje es igual al voltaje de alimentacion primaria.

- En un circuito en serie , la resistencia total de un circuito es igual a la suma de todas las resistencias del mismo

HERRAMIENTAS ASOSIADAS AL MANTENIMIENTO

Herramientas asociadas al mantenimiento

Ciclo PDCA
El ciclo PDCA (Plan, Do, Check, Act) o ciclo de Deming establece la
metodología básica para lograr la mejora continua en la búsqueda del aumento de la
eficacia, la eficiencia y la flexibilidad de los procesos.
Está compuesto por cuatro etapas que han de ser realizadas de
forma cíclica:
1. Planificar: determinar que hay que
hacer y como hacerlo.
2. Hacer: realizar las tareas y
acciones planificadas.
3. Verificar: evaluar los resultados
y analizar las causas de las desviaciones
observadas.
4. Actuar: implantar las mejoras, nuevos
estándares y normas de trabajo.

Principio de Pareto
El principio de Pareto se aplica para priorizar los problemas de forma objetiva
según su importancia.
Este principio afirma que existen muchos problemas sin importancia frente a
solo unos pocos graves, de modo que mediante la solución de unas pocas causas
graves se solucionarán la mayoría de los problemas.
Así, por medio de la elaboración de un diagrama ordenado de frecuencias
acumuladas se pueden identificar el 20% de las causas graves, que provocará en
torno al 80% de los fallos, frente al 80% restante, que tan sólo será el causante del
otro 20% de las averías, y por eso también se conoce como el principio del 80-20.
Equipos de mejora
Un equipo de mejora es un pequeño grupo formado por miembros de distintos
departamentos y constituido para mejorar el funcionamiento de toda la empresa a
través de la resolución de un determinado problema. Así un equipo nace para
desarrollar un plan de mejora en alguno de los departamentos o secciones de la
compañía y se deshace cuando se han alcanzado los objetivos en ese área.
El equipo estará coordinado y liderado por un miembro del departamento o
sección de la empresa al que afecta directamente el plan.
La ventaja del trabajo en equipo, que no en grupo, reside en que crea
sinergia, de modo que los resultados alcanzados son mayores que los que se
obtendrían con el trabajo individual de sus integrantes. Además, fomenta la
creatividad, mejora la formación, refuerza la motivación e integra a sus miembros
como parte de la organización.

Método SMED
El método SMED (Single Minute Exchange of Die) se emplea para reducir el setup time o tiempo de preparación requerido en el cambio de útil y ajuste en una
máquina polivalente cuando se cambia la producción.
Con ello se pretende eliminar los costes asociados a la preparación de las
máquinas para producir un producto u otro, y con ello poder reducir el tamaño de lote, y dotar de mayor flexibilidad6 al proceso productivo.
Del tiempo total requerido para la fabricación de un determinado lote de
producto, una parte fija será empleada en preparar la máquina para el procesos, lo que supondrá un coste fijo que será equilibrado por el aumento del tamaño de lote, que corresponde al tiempo de proceso variable y por tanto a un coste variable. Si el tiempo de preparación disminuye, se podrá optar por la fabricación de lotes más pequeños, que doten de mayor flexibilidad al procesos, y que por tanto posibilite la producción JIT.
Método:
1. Identificar las operaciones del método actual y medir sus tiempos.
2. Clasificar las operaciones entre “internal setup” y “external setup”,
según la máquina esté parada o en marcha en el momento de realizar la
operación.
3. Transformar todas las operaciones posibles, en operaciones con
máquina en marcha, “external setup”.
4. Reducir el tiempo empleado en las operaciones de cambio con la
máquina parada.
5. Eliminar el tiempo de preparación mediante la modificación del
diseño de productos, componentes, útiles, máquinas y procesos, o la
multiplicación de las máquinas, de forma que se elimine la necesidad de
realizar cambios de útil.
Algunas acciones a llevar a cabo para la reducción de los tiempos de cambio pueden ser:
• Programar los cambios y preparar previamente el material para
eliminar las esperas.
• Realizar operaciones en paralelo para reducir el tiempo que la máquina
está parada.
• Utilizar dispositivos de sujeción rápida, estandarizar el tamaño y el tipo
de herramientas de apriete, y eliminar los procesos de ajuste.
• Mejorar el almacenaje y transporte de materiales y herramientas por medio de la adecuación de los medios de manutención7, y el uso de controles visuales.
• Generalizar el concepto poka-yoke implementando sistemas antierror
en todos los dispositivos posibles.

Diagrama de dispersión
Permite el estudio de la relación causa-efecto, al representar en un mismo gráfico dos variables enfrentadas.
Mediante la medida de la correlación se evalúa la dependencia que existe
entre dos o más variables aleatorias. Así, mediante el trazado de las rectas deregresión y la evaluación de las pendientes se tendrá el grado de correlación entre las variables. Esta relación de dependencia entre variables se mide por medio del coeficiente de correlación.

LAS 5"S

Las 5s
Existen cuatro factores claves para obtener el éxito de las 5s:
Compromiso de la Alta Gerencia
Comenzar las 5s con educación y entrenamiento
Involucrar a todo el personal
Repetir el ciclo cada vez con estándar más alto.
El método de las 5 « S », así denominado por la primera letra (en japonés) de cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión japonesa basada en cinco principios simples:
Seiri: Clasificación. Separar innecesarios
Seiton: Ordenar. Situar necesarios
Seisō: Limpieza. Suprimir suciedad
Seiketsu: Señalizar anomalías
Shitsuke: Disciplina. Seguir mejorando
La aplicación de las 5S satisface múltiples objetivos. Cada 'S' tiene un objetivo particular:
· Eliminar del espacio de trabajo lo que sea inútil
· Organizar el espacio de trabajo de forma eficaz
· Mejorar el nivel de limpieza de los lugares
· Prevenir la aparición de la suciedad y el desorden
Fomentar los esfuerzos en este sentido
Seiri: Clasificación. Separar Innecesarios
Es la primera fase, consiste en identificar y separar los materiales necesarios de los innecesarios y en desprenderse de éstos últimos.
I. Propósitos:
· Hacer un trabajo fácil al eliminar obstáculos.
· Eliminar la concepción de cuidar las cosas que son innecesarias.
· Evitar las interrupciones provocadas por elementos innecesarios.
· Prevenir fallas causadas por elementos innecesarios.
II. Beneficios:
· Sitios libres de objetos innecesarios o inservibles.
· Más espacios.
· Mejor concepción espacial.
· Mejor control de inventarios.
· Menos accidentes en las áreas de trabajo.
· Espacios libres y organizados.
III. Normas para Seiri:
Usar tarjetas de color permite marcar o denunciar que en el sitio de trabajo existe algo innecesario y que se debe tomar una acción correctiva.
· Tarjetas de Color Rojo: para destacar objetos que no pertenecen al área y deben colorarse lejos del lugar de trabajo o para marcar todo aquello que debe desecharse.
· Tarjetas de Color Azul: pueden destacar elementos que pertenecen al trabajo realizado, que reducen el espacio en el lugar de trabajo y se debe buscar un sitio mejor para colocarlo.
Tarjetas de Colores Intensos: para facilitar su identificaron, pueden ser de colores fluorescentes, su color ayuda a identificarlos rápidamente aún estando a distancias alejadas
Seiton: Ordenar. Situar Necesarios
Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y reponerlos. Un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar. En esta etapa se pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de tiempo como de energía.
I. Propósitos:
· Prevenir las pérdidas de tiempo en la búsqueda y transporte de objetos.
· Asegurar que lo que entra primero sale primero.
· Hacer el flujo de producción estable y fácil de trabajar, esto con el fin de evitar retrocesos y además organizar un buen rol de trabajo para eliminar los tiempos de demora.
· Establecer procedimientos e instrucciones que faciliten la ejecución de las operaciones.
· Establecer sistemas de control visual que permitan tanto a nivel del personal de la empresa como a nivel externo, ubicar fácilmente los lugares y los objetos, así como también entender los procesos productivos y los procedimientos existentes.
II. Beneficios:
· Nos ayuda a encontrar fácilmente objetos o documentos, economizando tiempo y movimiento.
· Facilita el regresar a su lugar los objetos que hemos utilizado.
· Ayuda a identificar cuándo falta algo.
Da una mejor apariencia.
Seisō: Limpieza. Suprimir Suciedad

Una vez el espacio de trabajo está despejado (seiri) y ordenado (seiton), es mucho más fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, asegurando que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.
I. Propósitos:
· Facilitar la elaboración de productos de calidad.
· Combinar la limpieza con la inspección de manera que se detecten fallas a tiempo.
· Hacer del lugar de trabajo un sitio seguro y confortable.
II. Beneficios:
· Alargamiento de la vida útil de los equipos e instalaciones.
· Menos probabilidad de contraer enfermedades.
· Menos accidentes.
· Mejor aspecto del lugar de trabajo y de las personas.
· Ayuda a evitar mayores daños a la ecología
Seiketsu: Mantener la Limpieza, Estandarización o Señalizar Anomalías
Consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal, mediante normas sencillas y visibles para todos.
A menudo el sistema de las 5S se aplica sólo puntualmente. Seiketsu recuerda que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día. Para lograrlo es importante crear estándares.
I. Propósitos:
· Prevenir el deterioro de las actividades de: Seiri, Seiton y Seiso.
· Minimizar o eliminar las causas que provocan la suciedad y un ambiente de trabajo no confortable.
· Proteger al trabajador de condiciones peligrosas.
· Estandarizar y visualizar los procedimientos de operación y mantenimiento diario.
· Hacer a los trabajadores felices dándoles la oportunidad de mostrar su talento y creatividad.
II. Beneficios:
· La basura a su lugar.
· Favorecer una gestión visual.
· Estandarizar los métodos operativos.
· Formar al personal en los estándares mínimos de trabajo.
· Beneficios de Seiketsu
· Mejora nuestra salud.
· Desarrollamos mejor nuestro trabajo.
· Facilita nuestras relaciones con los demás.
¡Nos sentimos y nos vemos mejor
Shitsuke: Disciplina o Seguir Mejorando
Consiste en trabajar permanentemente de acuerdo con las normas establecidas.
I. Propósitos:
· Hacer a las personas más disciplinadas y con buenos modales, en otras palabras se necesita fomentar nuevas costumbres y valores dentro de la empresa, se debe hacer énfasis en eliminar los paradigmas antiguos y adquirir otros más productivos.
· Cumplir con las reglas de la empresa y de la sociedad.
· Tener un personal más pro-activo.
II. Beneficios:
· Generar un clima de trabajo actuando con honestidad, respeto y ética en las relaciones interpersonales.
· Manifestar la calidad humana, en el servicio que brinda a los clientes internos y externos.
· Fomentar el compañerismo y la colaboración para trabajar en equipo.
· Mantener una actitud mental positiva.
· Cumplir eficientemente con sus obligaciones en su puesto de trabajo.
Esta etapa contiene la calidad en la aplicación del sistema 5S. Si se aplica sin el rigor necesario, éste pierde toda su eficacia. Es también una etapa de control riguroso de la aplicación del sistema: los motores de esta etapa son una comprobación continua y fiable de la aplicación del sistema 5S (las 4 primeras 'S' en este caso) y el apoyo del personal implicado.